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La validación de limpieza desempeña un papel fundamental en la protección de la salud del paciente, especialmente en entornos de fabricación farmacéutica multiproducto, donde el mismo equipo se reutiliza para distintos lotes de producción. Para preservar la calidad del producto y evitar la contaminación cruzada, es esencial asegurar la eliminación completa de residuos tanto de productos anteriores como de agentes de limpieza.
La validación de limpieza permite confirmar que los procedimientos aplicados cumplen con los requisitos regulatorios y de seguridad. En este artículo, exploramos los elementos clave de la validación de limpieza en la industria farmacéutica y cómo implementar una estrategia basada en el riesgo, eficiente en costes, mediante agrupaciones y selección del peor caso.
Responderemos a preguntas clave como:
- ¿Qué tipos de contaminación pueden producirse?
- ¿Qué métodos de limpieza y muestreo se deben utilizar?
- ¿Cómo se determina la recuperación del principio activo (API)?
- ¿Qué debe incluir un protocolo y un informe de validación de limpieza?
Además, te guiaremos en la agrupación de equipos y en la selección de escenarios de peor caso para optimizar el proceso sin comprometer la calidad ni el cumplimiento normativo.
Tipos de contaminación en la validación de limpieza
Antes de adentrarse en los procedimientos de limpieza, es fundamental comprender qué tipos de contaminación busca controlar la validación de limpieza. La contaminación puede presentarse en distintas formas —cada una con sus propios riesgos y desafíos— y su correcta identificación es un paso clave para desarrollar una estrategia de validación eficaz.
Métodos de limpieza
Una vez identificados los posibles contaminantes, el siguiente paso es seleccionar el método de limpieza más adecuado. Esta elección dependerá del diseño del equipo, del tipo de residuo y del nivel de limpieza requerido.
A continuación, se describen los métodos de limpieza más utilizados en la fabricación farmacéutica:
Enfoque de validación de la limpieza
Métodos de muestreo
Para confirmar que el equipo ha sido limpiado de forma eficaz, es esencial realizar un muestreo representativo. El muestreo permite detectar posibles contaminantes residuales y constituye la base de los datos utilizados en la validación de limpieza. Se emplean dos métodos estándar, cada uno con sus ventajas según el caso:
Cómo calcular los límites de validación de limpieza (MACO)
Establecer límites de aceptación adecuados es una parte fundamental de cualquier estrategia de validación de limpieza. El límite máximo de arrastre permitido (MACO, por sus siglas en inglés) define la cantidad de residuo aceptable que puede permanecer en las superficies del equipo tras la limpieza, garantizando que el riesgo de contaminación cruzada se mantenga dentro de límites seguros.
- Fórmula MACO: MACO (mg) = (PDE * Tamaño mínimo del lote del siguiente producto) / (Factor de seguridad * Dosis diaria máxima del siguiente producto)
- Límite de hisopo (mg/hisopo): MACO / Superficie * Superficie del hisopo
- Límite de enjuague (mg/enjuague): MACO / Volumen de enjuague
Recuperación de hisopos
Incluso con técnicas de muestreo cuidadosamente ejecutadas, es posible que no se recupere el 100 % de los residuos de la superficie. Por eso se utiliza el factor de recuperación del hisopo, que permite compensar las pérdidas durante el proceso de muestreo.
Determinar este factor asegura que los resultados obtenidos reflejen con precisión la cantidad real de residuo presente. El factor se calcula contaminando de forma controlada placas con el principio activo (API), tomando muestras con hisopo y comparando las concentraciones recuperadas con un estándar conocido.
Métodos analíticos
Una vez recogidas las muestras, es fundamental aplicar técnicas analíticas precisas que permitan detectar incluso niveles traza de contaminantes. Estos métodos deben estar validados previamente para garantizar resultados fiables y reproducibles.
Las técnicas más comúnmente utilizadas incluyen:
Protocolo de validación de limpieza
Un protocolo estructurado y bien documentado es la base de una validación de limpieza exitosa. Asegura coherencia y claridad en la ejecución, el análisis y la elaboración de informes.
Informe de validación de limpieza
El proceso de validación concluye con un informe en el que se resumen todas las conclusiones y resultados. Este documento sirve como registro formal de que el proceso de limpieza cumple todos los criterios exigidos.
Agrupación y selección del peor caso en la validación de limpieza
La validación de la limpieza puede requerir muchos recursos, sobre todo en instalaciones con una amplia gama de productos y equipos. La agrupación y la selección del peor caso ayudan a agilizar el proceso sin comprometer la seguridad ni el cumplimiento de las normas.
Agrupación de equipos y materiales
Selección del peor caso en productos
Los principios activos (API) considerados como peor caso suelen ser aquellos que presentan una combinación de características especialmente desafiantes: baja solubilidad en agua, valores bajos de PDE, alta potencia y resistencia a los métodos de limpieza estándar.
Al seleccionar productos peor caso, no deben pasarse por alto los excipientes ni las soluciones pulverizadas. En algunos casos, estas sustancias pueden ser incluso más difíciles de eliminar que el propio principio activo y representar un reto importante en la validación de limpieza.
Ubicaciones de muestreo en el peor de los casos
Tras agrupar los materiales, el siguiente paso consiste en identificar las ubicaciones de muestreo en el peor de los casos. Esto implica seleccionar las piezas del equipo fabricadas con el material agrupado (por ejemplo, acero inoxidable) que se sabe que son más difíciles de limpiar.
Por lo general, se trata de zonas de difícil acceso, como juntas, grietas o conexiones estrechas, que presentan un mayor riesgo de retención de residuos. - Por ejemplo, juntas, grietas o componentes fabricados con los materiales menos fáciles de limpiar.
¿Necesitas ayuda con la validación de limpieza?
La validación de la limpieza es un pilar fundamental de la garantía de calidad farmacéutica, especialmente en la fabricación multiproducto. Agrupar los equipos y los materiales e identificarlos productos y las ubicaciones de las muestras en el peor de los casos, permite desarrollar una estrategia de validación basada en el riesgo, eficiente y rentable.
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